5 beste Fallstudien mit IdD im Bereich Produktion

15 Sep 2020

Warum gewinnt das Internet der Dinge so viel Zugkraft?

Vor ein paar Jahrzehnten hätte die Idee, Sensoren und Chips in physikalische Objekte einzubetten, verrückt und unmöglich klingen können. Dank des Internets der Dinge wurde es jedoch real. Diese Technologie hat sich in kurzer Zeit für viele Unternehmen zum Grundkonzept entwickelt. Das Internet der Dinge hat einige Aspekte unseres Alltagslebens wie Fahren, Kochen, Einkaufen, Produktion usw. erheblich verändert.

Heutzutage entstehen zahlreiche IdD-Geräte. Somit wird die Zahl der IdD-gestützten Geräte außer Smartphones, Tabletts und Laptops auf 8,3 Milliarden zum Ende 2019 steigen. Darüber hinaus wird die Zahl der Geräte im Internet der Dinge in verschiedenen Branchen auf 29,7 Millionen bis 2025 ansteigen.
In Zahlen ist die Exposition des IdD recht beeindruckend:

Source: <a href="https://www.idc.com/getdoc.jsp?containerId=prUS44596319">IDC</a>
Source: IDC

Viele Unternehmen auf der ganzen Welt haben IdD-Tools in ihre Infrastrukturen erfolgreich integriert. So können sie den Produktionsprozess optimieren, die Lieferzeit verkürzen und die Kosten verringern. All das lässt den Marktanteil des IdD in den nächsten Jahren exponentiell steigen. Und während IDC berichtet, dass der IdD-Fußabdruck voraussichtlich im Jahre 2022 auf 1,2 Billionen USD wachsen wird, ist Statista dagegen überzeugt, dass seine wirtschaftlichen Auswirkungen zwischen 3,9 und 11,1 Billionen USD bis 2025 liegen werden.

IdD in der Produktion: Die Vorteile

Bei allem ist es kein Wunder, dass das Internet der Dinge in der Produktion sowohl für die Produzenten als auch für ihre Endkunden von Vorteil ist. Das industrielle IdD erlaubt es Herstellern, verschiedene Geräte zu skalieren, die für die Fernüberwachung und Wartung geeignet sind. Auf diese Weise können Unternehmen eine angemessene Einschätzung der Kundenbedürfnisse vornehmen.

Die Produktion als eine der Branchen nutzt die Perspektiven des Internets der Dinge. Viele Betriebe nutzen bereits verbundene Steuerungssysteme für die Verarbeitung und Überwachung. Die Hauptvorteile von IdD-Lösungen sind die folgenden:

70 % der Unternehmen sind sicher, dass die Einführung des IdD die Kosten senken und die Produkte verbessern kann.
— Cognizant
  • Es hilft Probleme, die zu Verzögerungen führen können, zu erkennen und zu vermeiden.
  • Mit kognitiven Operationen kann die industrielle Einheit die Produktionsqualität erhöhen und die Vorteile von Rohstoffen und hergestellten Komponenten nutzen.
  • Es ermöglicht den Führungskräften, die Ressourcen besser zu verteilen, die Fähigkeiten der Mitarbeiter zu verbessern und die Arbeitsumgebung sicher zu gestalten.

Derzeit stehen viele IdD-Projekte im Zusammenhang mit Themen wie Smart-Werk, Gebäude- und Anlagenmanagement, Sicherheit und Betrieb, Logistik und Kundenbetreuung. Deshalb ist das IdD ein vielversprechender Technologietrend, wenn auch nicht ein Standbein für das Jahr 2019. Also geben wir mal einen tiefen Einblick in die besten Beispiele der IdD-Anwendung in der Produktion.

1. Vorausschauende Reparatur

Source: SoftwareAdvice
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Durch die Verbindung von den IdD-gesteuerten Gadgets mit unterschiedlichen Sensorpunkten (Temperaturen, Schwingungen, Spannungen, Ströme usw.) mit anderen Geräten können IFTTT-, Cloud/API- oder Altsystemhersteller essentielle Wartungsdaten erhalten. Diese Informationen ermöglichen es, den aktuellen Zustand der Maschine einzuschätzen, Warnzeichen zu bestimmen, Warnungen zu senden und entsprechende Reparaturprozesse zu starten.

So verwandelt das IdD die Instandhaltung in ein schnelles und automatisiertes Verfahren, mit dem ein Ausfall weit im Voraus prognostiziert wird. Zudem werden Kosteneinsparungen gegenüber herkömmlichen Präventivmaßnahmen gefördert, da die Maßnahmen genau dann ergriffen werden, wenn sie erforderlich und notwendig sind.

Die rechtzeitige Beschaffung gültiger Daten hilft dem Manager bei der Erkennung von reparaturbedürftigen Anlagen. Außerdem hilft es Wartungsarbeiten gründlich zu planen und Systeme online zu halten, während die Mitarbeiter ihre Aufgabe noch erfüllen. Das IdD kann die Lebensdauer der Geräte verlängern, zur Anlagensicherheit beitragen und das Unfallrisiko mit negativen Auswirkungen auf die Umwelt verringern.

Das IdD kann praktischerweise die Fähigkeit eures Unternehmens zur vorausschauenden Reparatur/Wartung erheblich verbessern. So hat beispielsweise Medivators, einer der international führenden Hersteller von medizinischen Geräten, die IdD-Lösungen erfolgreich in seine weltweiten Dienste integriert, um eine eindrucksvolle Steigerung der Service-Ereignisse und -probleme von 78 %, die leicht zu kontrollieren und gegebenenfalls ohne zusätzliche Arbeitskräfte zu beheben sind, zu erzielen.

2. Produktionsfernsteuerung

Durch die Neuzuordnung der Rechenressourcen des Unternehmens in eine benutzerdefinierte Cloud oder die Anbindung des Geräts an eines der beliebten BAAS- (Backend as a Service) oder PAAS- (Platform as a Service) Cloud-Computing-Modelle ist es möglich, die für die Überwachung verschiedener Feldgeräte wie Schalter, Ventile und andere Anzeigeelemente notwendigen umfangreichen Datensätze zu sammeln und zu analysieren.

Dank IdD werden diese Daten an das industrielle Automatisierungssystem übertragen, das eine umfassende Kontrolle der Anlagen im Produktionsprozess gewährleistet. Die Telekommunikations-, Öl- und Gasindustrie sowie die Energieerzeugung haben bereits von IdD-Geräten, die in entfernte Steuerungssysteme eingebaut werden, profitiert.

Das wichtigste Feature der Fernproduktionssteuerung in industriellen Automatisierungssystemen ist die zentrale Überwachung der Anlagen im Produktionsprozess. Informationen, die durch Fernsteuerung gesammelt werden, bieten einen viel klareren und schnelleren Überblick über das aktuelle Produktionsfeld. Diese unterstützen die Mitarbeiter bei der Analyse der Unternehmensdaten. All dies macht die IdD-Technologie zu einem zentralen Instrument, um eine sicherheitsgerechte automatisierte Produktion zu gewährleisten, die Mitarbeiter zu überwachen und den Standort des Personals zu verfolgen.

3. Anlagenverfolgung

Immer mehr Hersteller tendieren dazu, die Anlagenverwaltung anzuwenden. Die IdD-Technologie in Verbindung mit der Entwicklung nativer Web- und Mobilanwendungen für iOS oder Android ermöglicht es, Echtzeit-Anlageninformationen zu erhalten und vernünftige Entscheidungen zu treffen.

Die Hauptaufgabe der Verfolgung besteht darin, so wichtige Vermögenswerte wie die Komponenten der Lieferkette (Rohstoffe, Behälter und Fertigprodukte) zu entdecken und zu überwachen. Solche Anwendungen können die Logistik drastisch optimieren, den Bestand an laufenden Arbeiten aufrechterhalten und Diebstähle und Verstöße aufdecken.

Die IdD-basierte Anlagenverfolgung hilft den Herstellern den Verbrauch der beweglichen Ausrüstungselemente zu berechnen und Maßnahmen zur Verkürzung der Stillstandzeiten und Verbesserung der Auslastung einzuleiten.

4. Logistikmanagement

Unternehmen, die stark vom Verkehr abhängig sind, können auch von der IdD-geführten Verbindung zwischen verschiedenen Geräten und Systemen profitieren.

Das Internet der Dinge kann die Ineffizienz der Lieferkette aufdecken, indem es blinde Flecken in den Logistikprozessen beseitigt.
— Forbes

Die Verwaltung der Fahrzeugflotte über IdD-gesteuerte Geräte hilft den Herstellern die Risiken hinsichtlich der Kosten für Fahrzeuge, Personal und Transport zu eliminieren oder zu verringern. Autonome Flottenlösungen tragen zur Effizienzsteigerung des Unternehmens bei.

Die Logistikmanager nutzen das IdD sinnvoll, wenn es um Reparatur- und Kraftstoffausgaben geht. Sie optimieren die Aufgaben, die die Überwachung der Kraftstoffkosten, intelligente Lieferungen, Diagnose und Fahrer umfassen.

Außerdem hilft eine Echtzeitübersicht über die Leistung des Fahrers und des Fahrzeugs, die Sicherheit der Techniker zu erhöhen, Inventarschäden zu minimieren und die Versicherungszahlungen zu reduzieren.

5. Digitale Zwillinge

Mit der Anwendung der IdD-Methode, die als Digitale Zwillinge bekannt ist, können die Unternehmen komplette digitale Kopien der durchs Unternehmen hergestellten physikalischen Objekte schaffen und nützen. Mit der Ausstattung mit dem IdD sind ein POC (Proof of Concept), ein MVP (Minimum Viable Product) oder ein Look and Feel-Prototyp so genau, dass deren Funktionalität sowie die Anfangs- und Endfunktionen leicht zu testen und vorherzusehen sind.

Diese Art von IdD-Anwendungsbereich ermöglicht es, die Lebensdauer von Maschinen zu simulieren, Aktualisierungen zu überprüfen und mögliche Probleme und Engpässe vorherzusagen. Mit IdD-Instrumenten können die Hersteller eine Nachbildung von Geräten und Gütern zur Überwachung in einer virtuellen Umgebung erhalten, bevor sie diese auf den Markt bringen.

Schließlich verbessert es die Produktqualität, schafft effiziente Lieferketten, eröffnet neue Möglichkeiten für Unternehmen und bringt den Kundenservice auf ein höheres Niveau.

So oder so, die Implementierung der IdD-Lösungen in Geschäftsprozesse erfordert ein fundiertes Fachwissen in diesem Bereich. Es macht ByteAnt zu einer perfekten Option für Unternehmen, die sich Wettbewerbsvorteile im IdD-Bereich erschließen wollen. Wir sind hier, um zu helfen, schreibt uns einfach eine Nachricht.

About the Author
Valeriy is CEO of ByteAnt with over 15 years of experience in software development always focusing and embracing new technologies IoT and SaaS. Besides leading the ByteAnt, Valeriy is a public speaker on tech talks, events, and meetups; mentor and marathon runner.
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